1. Võimalus tehnoloogiat integreerida: viie-telje ühenduse ja täpse tuvastamise "topeltkindlustus"
Autoosad tuleb nüüd töödelda mikromeetri täpsusega. Näiteks L4-taseme autonoomse juhitava laserradari toru sisemise ava silindrilisust tuleb reguleerida täpsusega 0,005 mm, keermestatud sektsioonil ei tohi olla jäsemeid ja pinda tuleb töödelda suure -nõudlusega musta kõva anodeerimisega. Nende osade töötlemiseks kasutatakse viie-teljelist CNC-tööpinki. See teeb seda, kinnitades osa ainult ühe korra, mis hoiab ära vigade tekkimise korduvatest klambritest. Näiteks on Huizhou Weimaite kasutanud viie-teljelise täppisühenduse töötlemist ja suure-täppiskompensatsioonitehnoloogiat, et lahendada õhukese{10}}seinaga osade kergesti deformeeruvate osade probleem. Kriitilise mõõtme kvalifitseerimise määr on 99,8%.
Tehnoloogia integreerimise suutlikkust ei näita mitte ainult seadmete arenenud tase, vaid see tuleb ka siduda täpse tuvastamissüsteemiga. Autotööstus vajab IATF 16949 kvaliteedisüsteemi sertifikaati ning töötlemisettevõtetes peavad olema Hexagoni või Zeissi koordinaatmõõtemasinad (CMM), kujutise mõõteriistad ja kareduse testijad, et omada protsessi täielikku kontrolli alates tooraine spektraalanalüüsist kuni lõppkontrollini (FQC). Näiteks vajab Weimaite, et elektrisüsteemi kriitilised mõõtmed oleksid üle 99,5%. SPC (Statistical Process Control) diagrammid hoiavad silma peal mõõtmete trendidel, mis on reaalajas välja lülitatud. Niipea, kui masin leiab midagi valesti, lülitatakse see välja, et seda saaks parandada. See vähendab partiijäätmete tekkimise võimalust.
2. Paindlik tootmisvõime: "Väike partii, mitu sorti" kohandamise väljakutse lahendamine
Auto arendamiseks kuluv aeg on vähenenud neljalt aastalt 18 kuule. Seda seetõttu, et elektrifitseerimine ja intelligentsus on osade valmistamise protsessi kiirendanud. Sellest tulenevalt peavad CNC-töötlemistehased suutma tegeleda mitme uurimis- ja arendusprojektiga korraga. Selle toimimiseks peab juhtuma kolm asja:
Weimaite ERP-haldussüsteem suudab käsitleda kümneid tuhandeid suuri partiitellimusi, täita 1-5 näidistellimust 24 tunni jooksul ja reageerida kiireloomulistele testitavatele osadele või disainimuudatustele. See võimaldab neil ülesandeid täpselt ajastada ja neil on kiirreageerimismeeskond (Task Force).
DFM-i tugi (Design for Manufacturability): töötlemisrajatised peavad kasutama oma inseneriteadmisi, et soovitada viise kulude vähendamiseks ja struktuuride tugevdamiseks kogu toote kavandamise etapis. Näiteks lõiketee optimeerimine, et vähendada lõikesoojuse mõju detailide deformatsioonile, või materjali valiku muutmine anodeerimise hõlbustamiseks.
Modulaarse tootmisliini projekteerimine: Kiire vormivahetustehnoloogia abil väheneb vormide vahetamiseks kuluv aeg mitmelt tunnilt alla 30 minuti. See muudab hõlpsaks ülemineku samal tootmisliinil erinevate sõidukiosade vahel.
3. Kvaliteedi jälgitavus: üleminek "tulemuste kontrollilt" "protsesside ennetamiseks"
Autosektor vajab kvaliteedi tagamiseks nüüd "partii jälgitavuse" asemel "ühe kauba jälgitavust". Kõrge kvaliteedi tagamiseks peavad töötlemisettevõtted looma kogu olelusringi kvaliteedi jälgimise süsteemi:
Toorainekontroll: Igal toorainepartiil peab olema autentsussertifikaat ja selle vastavust komponentidele tuleb spektrianalüüsi abil kontrollida.
Protsessiandmete salvestamine: iga protsessi operaatorid ja kvaliteediinspektorid peavad kontrollimiseks koodid skannima ning olulised dimensiooniandmed saadetakse reaalajas pilvandmebaasi.
Ebatavaline hoiatusmehhanism: AI-algoritmid vaatavad varasemaid andmeid, et leida võimalikke ohte, nagu tööriista kulumine ja masina vibratsioon. See võimaldab hooldust alustada enne, kui riskid tekivad.
Kui töötlemistehas saatis Teslale akualused, pani see CNC-masinale vibratsiooniandurid, et hoida spindli tegevusel reaalajas silma peal. See vähendas vibratsiooni tõttu nõutavast suuremat pinnakaredust 3%-lt 0,2%-le.
4. Kulude optimeerimise võime: oskus leida õige tasakaal "täpsuse" ja "säästlikkuse" vahel
Autotootjate kulude kontroll on mõjutanud autode valmistamise protsessi kõiki osasid. Kulude vähendamiseks peavad head töötlemistehased tegema järgmist:
Tööriistahalduse optimeerimine: kasutage intelligentset tööriistahaldussüsteemi, et hoida silma peal tööriistade kulumisel, soovitada need enne lõikejõu järsku muutumist välja vahetada ja vältida osade äraviskamist, kuna tööriistu kasutatakse liiga palju. See meetod on aidanud ühel töötlemisettevõttel oma tööriistakulusid 18% võrra vähendada.
Protsessi parameetrite optimeerimine: kasutage simulatsioonitarkvara, et näha, kuidas erinevad lõikekiirused ja etteandekiirused mõjutavad töötlemise efektiivsust ja pinna kvaliteeti. Seejärel leidke "parim lahendus". Näiteks võib jahutusvedeliku rõhu muutmine vältida alumiiniumisulami kõverdumist, samas kui lõikekiiruse tõstmine 800 m/min-lt 1200 m/minni võib säästa ühe tüki töötlemisaega 40%.
Jäätmete ringlussevõtt: sorteerige ja taaskasutage töötlemisel tekkivad alumiinium- ja teraslaastud ning vähendage tooraine maksumust nende sulatamise ja regenereerimise teel. Läbi jäätmete ringlussevõtu süsteemi on teatud töötlemisettevõte tõstnud materjali kasutusmäära 85%-lt 92%-le.
5. Teenuse reageerimisvõime: "usaldusahela" loomise kõige olulisem osa
Autotööstuses on tavaline, et kujundused muutuvad sageli ja tarneajad on väga lühikesed. Koostöö stabiilsus sõltub otseselt sellest, kui kiiresti töötlemisettevõtted taotlustele vastavad:
24-tunnine kiire hinnapakkumine: kui klient saadab 3D-mudeli, on teil 4 tundi aega, et esitada talle täielik pakkumine, mis sisaldab töötlemistehnoloogiat, hindu ja tarneaega.
Tehniline abi eemalt: AR-prillide kasutamine, et pakkuda tarbijatele "esimese isiku" kaugabi raskustes, nagu tööpinkide kinnitamine ja programmide optimeerimine. Näiteks kui Saksamaal asuv töötlemisettevõte parandas kliendi jaoks viie-teljelist tööpinki, muutis AR-tehnoloogia ekspertide abi kolm korda tõhusamaks.
Probleemide kiire lahendamine pärast müüki: looge "2-tunnine reageerimine, 24-tunnine kohapealne, 48-tunnine eraldusvõime" süsteem vigade käsitlemiseks, et vähendada aega, mida kliendid oma tootmisliinidel kaotavad.
